+86-13954189798
Промышленный парк Таохуашань, улица Сюхуэй, район Чжанцю, город Цзинань, провинция Шаньдун
+86-13954189798
Когда слышишь ?механическая обработка луковых овощей?, первое, что приходит в голову — это конвейерные линии для чистки и нарезки на пищевых комбинатах. Но в реальности, на стыке отраслей, технологии и оборудование из, казалось бы, далёкой сферы — промышленного трубопроводного транспорта — могут играть ключевую, хотя и неочевидную роль. Многие ошибочно полагают, что это исключительно прерогатива ?пищевого машиностроения?. Однако, к примеру, системы пневмотранспорта очистки, аспирации и газоочистки, где используются циклонные сепараторы и фильтры, напрямую влияют на гигиену и эффективность всего процесса. Вот об этих технологических нюансах, которые не найдешь в стандартных учебниках, и хочется порассуждать.
Возьмем, например, участок сушки или обжарки луковых колец. Тут образуется огромное количество мелкой пыли, влажного пара и летучих масел. Стандартные вытяжки часто не справляются — жир оседает, частицы забивают каналы. Проблема не только в вентиляции, а в комплексной системе транспорта этих сред. Именно здесь опыт подсказывает смотреть в сторону решений для технологических газов. Мы в ООО ?Цзинань Дунфан Трубопроводное Оборудование? сталкивались с запросами, казалось бы, не по нашему профилю: пищевики искали не просто вентиляцию, а именно систему, способную работать с агрессивной к липким отложениям средой. Оказалось, что наши шумоглушители и сепараторы, разработанные для пиролизного газа, где тоже есть смолы и кокс, имеют схожие принципы борьбы с загрязнениями.
Ключевой момент — материал. Нержавеющая сталь определенных марок — это само собой. Но важнее конструкция. В тех же циклонных сепараторах (емкостях для удаления кокса), которые мы производим, заложен расчет на высокую абразивную нагрузку и адгезию. При адаптации для пищевых производств, например, для улавливания луковой пыли перед выбросом или для рекуперации продукта, главным становится не столько стойкость к температуре, сколько легкость разборки и чистки. Приходилось пересматривать конструкцию люков и уплотнений — в химии или энергетике доступ для мойки не является приоритетом, а здесь это критично.
Был у нас один опыт, скорее, полууспешный. Предложили для эксперимента на одном из комбинатов установить каплеуловитель на основе принципа нашего сепаратора для пиролизного газа на линию паровой бланшировки лука. Задача была убрать из пара капли жира и взвесь, чтобы пар можно было частично рециркулировать, экономя энергию. Конструктивно — получилось. Но ?убил? деталь, о которой сначала не подумали — запах. Оборудование, идеально отделяющее физические частицы, стало накопителем концентрированного лукового духа, который потом было нереально вывести. Пришлось признать, что для таких сред нужна не просто механическая, а гибридная система, возможно, с угольными фильтрами. Это тот случай, когда прямое копирование технологии из нефтехимии в пищепром без глубокой переработки концепции не работает.
В механической обработке лука образуется не только пыль. При резке выделяются летучие сернистые соединения — те самые, что вызывают слезы. В больших объемах они создают едкую среду, которая разъедает обычную черную сталь и может влиять на здоровье персонала. Поэтому системы аспирации на таких линиях — это не просто труба с вентилятором. Это комплекс: улавливание, транспортировка, очистка. Здесь-то и выходят на первый план фильтры тонкой очистки. Но опять же, не любые.
Наше производство фильтров для технологических трубопроводов, например, для систем пожаротушения или подготовки газа, заточено под высокое давление и строгие требования к чистоте среды. В случае с луковыми овощами давление низкое, но требования к химической стойкости материала фильтровальных элементов и к частоте их замены — экстремальные. Целлюлозные картриджи, которые хороши для воды, тут моментально приходят в негодность. Приходится рекомендовать синтетические материалы на основе полиэстера или PTFE, да еще и с антиадгезионным покрытием, чтобы влажная луковая пыль не забивала поры мгновенно.
Еще один аспект — пожарная безопасность. Луковая пыль, как и любая органическая, взрывоопасна. Система аспирации должна быть спроектирована так, чтобы минимизировать риск статического электричества и искрообразования. И вот здесь наш опыт в комплектации трубопроводной арматуры для взрывоопасных сред оказывается как нельзя кстати. Правильное заземление фланцевых соединений, использование антистатических материалов для уплотнений — эти, казалось бы, мелочи, прописанные в стандартах для нефтегаза, оказываются жизненно важными и на пищевом заводе, перерабатывающем тонны лука.
Мало кто задумывается, но линия механической обработки овощей — очень шумное место. Не столько от режущих механизмов, сколько от систем пневмотранспорта и вытяжки. Мощные вентиляторы, турбулентные потоки воздуха с частицами — гул стоит постоянный. Для персонала это вредный производственный фактор. И если на крупных заводах этому уделяют внимание, то на средних и малых часто экономят, ставя простейшие глушители, которые быстро забиваются.
Наша линейка шумоглушителей, изначально разработанная для газовых потоков на производстве, показала свою эффективность и здесь. Принцип гашения низко- и среднечастотного шума за счет камер и перфорированных перегородок работает одинаково хорошо и для дымового газа, и для воздуха с луковой пылью. Но, опять же, нюанс в обслуживании. Глушитель должен иметь ревизионные окна или быть разборным. Мы начали оснащать некоторые модели усиленными смотровыми стеклами — не просто для визуального контроля потока, а как быстрого индикатора степени загрязнения внутренних камер. Если стекло запотело или покрылось налетом — пора чистить. Простое, но практичное решение, пришедшее из опыта обслуживания печных агрегатов.
Был курьезный случай на одном из предприятий. Они жаловались на падение производительности аспирации и странный свист. Оказалось, в самодельный глушитель из обычной трубы с минеральной ватой набилась луковая шелуха, вата слежалась, образовался свистящий ?аэродинамический свисток?. Пришлось объяснять, что глушитель — это не просто ?коробка с шумопоглотителем?, а рассчитанное устройство с определенной геометрией и стойкими к влаге и жиру наполнителями. После установки нормального аппарата проблема ушла. Это типичный пример, когда попытка сэкономить на ?непрофильном? оборудовании приводит к простою основного технологического процесса.
Все эти технические решения — сепараторы, фильтры, глушители — бессмысленны, если их нельзя грамотно встроить в существующую линию. Часто пищевые заводы имеют старые здания с низкими потолками и плотной компоновкой оборудования. Стандартный циклонный сепаратор высотой в 4 метра может просто не встать. Приходится идти на компромиссы: проектировать горизонтальные или компактные многокаскадные конструкции. В нашем портфеле есть опыт создания нестандартных коллекторов и фланцев для сложной обвязки, что позволяет ?вписать? оборудование практически в любые условия.
Еще одна головная боль — гигиенические требования. Все поверхности должны быть гладкими, без труднодоступных зон, с плавными переходами. В производстве трубопроводной арматуры для энергетики это не всегда приоритет. Но когда мы готовим оборудование для проектов, связанных с пищевыми средами (пусть даже косвенно, как аспирация), мы специально обрабатываем сварные швы, используем особые виды полировки и проектируем сливные уклоны в нижних точках, чтобы не было застоя влаги. Это не просто ?сделать красиво?, это необходимость, продиктованная стандартами типа EHEDG.
Сложнее всего бывает убедить заказчика, что инвестиция в качественное вспомогательное оборудование окупится. Не напрямую увеличением выхода чистого лука, а снижением затрат на электроэнергию (за счет рециркуляции очищенного воздуха или пара), уменьшением потерь продукта с уносимой пылью, сокращением простоев на чистку и, что немаловажно, соблюдением норм по охране труда и экологии. Здесь уже помогают не просто каталоги, а примеры расчетов, сделанные для похожих условий, иногда даже из смежных отраслей.
Так что, возвращаясь к механической обработке луковых овощей. Это давно уже не только ножи и транспортеры. Это комплексная инженерная задача по управлению побочными продуктами процесса: пылью, паром, запахом, шумом. И эффективно решать ее можно, только комбинируя опыт из разных областей. Оборудование, которое производит наша компания — аппараты закалки, смесители для пиролизного газа, шумоглушители, циклонные сепараторы, фильтры и трубопроводная арматура — может показаться далеким от пищевой промышленности. Но на деле принципы работы с агрессивными, загрязненными или взрывоопасными средами универсальны.
Главный вывод, который можно сделать из этой разрозненной практики: не стоит замыкаться в рамках своей отрасли. Проблема на пищевом производстве может иметь решение, уже отработанное в нефтехимии или энергетике. Нужно лишь суметь его правильно адаптировать, учесть все нюансы, от материала до конструкции для мойки. И иногда самое важное — это даже не само оборудование, а понимание того, как оно впишется в живой, постоянно меняющийся процесс цеха, где режут лук. Именно это понимание и есть та самая практическая ценность, которую не заменишь голой теорией.
